[GUIA] Manutenção Preditiva: o que é e como implementá-la

A manutenção preditiva é um dos quatro tipos de manutenção e serve como uma ferramenta para prevenir problemas que afetam a operação dentro de uma empresa. Seu foco é na prevenção e antecipação de falhas, algo essencial para assegurar a confiabilidade dos equipamentos e ferramentas.

Esse modelo tem se tornado cada vez mais comum em organizações de todo o mundo. Apesar disso, ainda é comum que haja dúvidas sobre o seu funcionamento, o que pode levar a erros de implementação que comprometam o resultado final.

Pensando nisso, montamos esse guia completo da manutenção preditiva para explicar conceitos, benefícios, erros a serem evitados, passo a passo da implementação e muito mais. Acompanhe!

O que é manutenção preditiva?

A manutenção preditiva pode ser definida como um conjunto de práticas para monitorar continuamente o funcionamento de máquinas e equipamentos. Nesse sentido, seu objetivo é identificar e prever falhas antes que elas ocorram ou causem danos maiores.

Para exemplificar, a manutenção corretiva é aplicada quando há falhas e a preventiva é realizada em intervalos predeterminados. Já a manutenção preditiva utiliza o monitoramento em tempo real para prever quando um equipamento pode falhar, permitindo a correção imediata.

Para isso, faz-se uso da coleta de dados em tempo real, o que, naturalmente, demanda uma série de tecnologias para medir e avaliar o desempenho dessas máquinas. Algumas dessas ferramentas são sensores, dispositivos de medição e outras tecnologias de monitoramento.

Com base nesses dados, o time de manutenção pode planejar e executar planos de ação para correção, conforme a necessidade. Dessa forma, a manutenção preventiva reduz a ocorrência de problemas na operação, derrubando os índices de tempo inoperante e custos com manutenção corretiva.

Quais são os quatro tipos de manutenção?

Não há um tipo “certo” de manutenção e menos ainda a necessidade de escolher apenas um deles. Afinal, o uso conjunto das quatro abordagens é a melhor forma de garantir equipamentos funcionais e uma empresa produtiva.

Disto isto, veja um resumo sobre os quatro formatos e suas utilidades:

Manutenção preventiva: tem o mesmo objetivo da preditiva, mas é realizada em intervalos regulares, que são definidos segundo o calendário de manutenção da empresa. Esse tempo independe de qualquer outro fator, como condição do equipamento, por exemplo. Apesar disso, pode haver exceções quando se trata dos equipamentos críticos para a operação.

Manutenção preditiva: assunto do nosso artigo de hoje, a manutenção preditiva é baseada em dados em tempo real, obtidos por meio do monitoramento dos equipamentos. Seu objetivo é identificar falhas em potencial e aplicar métodos de manutenção apenas quando necessário.

Manutenção detectiva: como o nome indica, essa abordagem serve para detectar falhas que já ocorreram, ou seja, fazer um diagnóstico do problema. O foco é identificá-los o quanto antes para diminuir o impacto na organização.

Manutenção corretiva: este tipo de manutenção é a mais comum, pois ocorre após uma falha ou mau funcionamento e seu objetivo é restaurar o equipamento para dar seguimento à operação. Nesse sentido, as manutenções preventiva e preditiva servem para reduzir a necessidade da manutenção corretiva.

A importância da manutenção preditiva

A manutenção preditiva é essencial para um processo seguro e otimizado, principalmente se associada às outras abordagens de manutenção. Isso é válido principalmente para empresas que possuem equipamentos críticos para seu funcionamento.

Ou seja, aqueles equipamentos que, se estiverem fora de funcionamento, comprometem todo o trabalho dentro da organização. Dessa forma, é possível reduzir significativamente os períodos de improdutividade.

Além disso, se uma empresa precisa de alta disponibilidade e confiabilidade de seus equipamentos, é essencial adotar técnicas que possibilitem isso. Afinal, como diz a máxima: “é melhor prevenir que remediar”.

E mais, além de melhor, também é mais barato. Pois corrigir uma falha em estágio inicial costuma ser muito mais econômico do que corrigi-la quando ela já se alastrou. Até mesmo porque, em alguns casos, o equipamento está tão danificado que precisa ser substituído por um novo.

Outro fator importante de ser destacado está na forma como a manutenção preditiva ajuda a organização a garantir a segurança dos funcionários. Afinal de contas, muitas falhas podem comprometer a segurança dos operadores e pessoas ao redor. Com isso, é possível reduzir o número de acidentes e garantir um ambiente de trabalho mais saudável.

No mais, a manutenção preditiva pode ajudar a aumentar a vida útil de um equipamento e de seus componentes, evitando substituições prematuras. Além de reduzir os custos de manutenção, isso também propicia empresas mais sustentáveis, reduzindo o volume de descartes.

Quando a manutenção preditiva deve ser realizada?

Por ser uma técnica de monitoramento contínuo, não há um momento de aplicação, afinal o seu uso é constante dentro da operação. Ou seja, é um trabalho vitalício na empresa, não há uma expectativa de fim.

Uma vez detectado um problema, é hora de traçar planos de ação para uma intervenção, o que pode incluir trocas, lubrificação, ajustes, entre outros.

Ou seja, a análise de dados em tempo real é aplicada constantemente, mas as atividades de manutenção são postas em práticas apenas quando há necessidade, não havendo intervalos predefinidos como na manutenção preventiva.

Benefícios da manutenção preditiva

A manutenção preditiva é uma ferramenta para tornar sua organização mais eficiente e produtiva, otimizando a gestão dos equipamentos, máquinas e seus componentes. Confira alguns dos principais benefícios.

1- Redução de custos

Substituições, reparos e paralisações podem ter altos custos para o caixa da empresa. Portanto, ao detectar possíveis falhas nos equipamentos, a manutenção preditiva auxilia na redução dos custos com manutenção corretiva.

Isso ocorre, pois é possível efetuar correções na fase inicial do problema, quando a solução é mais simples e, consequentemente, mais barata.

2- Melhoria da segurança

Falhas em equipamentos e máquinas em mau estado são um dos principais fatores de risco para a segurança dos trabalhadores, podendo causar acidentes graves.

Com isso, é preciso ter atenção ao estado desses ativos. O que pode ser feito por meio da manutenção preditiva é de grande auxílio para redução de riscos e aumento da segurança no ambiente de trabalho.

3- Equipamentos mais duráveis

A manutenção preditiva pode prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de trocas de peças, reparos e eventuais substituições prematuras.

Isso ocorre pois intervenções preventivas ajudam a garantir que o item esteja sempre funcionando em sua plenitude, uma vez que toda falha que possa causar danos a longo prazo é corrigida.

4- Otimização da produtividade

Máquinas em bom estado de conservação operam em sua capacidade total, o que garante que elas entreguem a totalidade de produção prevista.

Além disso, elas também têm muito menos chance de interrupções repentinas, permitindo que a produção opere a todo vapor, o que possibilita cumprir prazos de entrega, mesmo que eles sejam mais apertados.

5- Maior eficiência energética

Equipamentos mal cuidados e defeituosos podem apresentar um alto consumo de energia, incompatível com a sua real necessidade. Dessa forma, ao serem mantidos em bom estado, eles tendem a ser mais eficientes energeticamente, otimizando o consumo energético da organização.

6- Melhoria da qualidade do produto final

As boas práticas da manutenção preditiva fazem com que a empresa seja mais eficiente como um todo e isso resulta em produtos finais com maior qualidade, sem comprometer o prazo de entrega.

Como resultado, há uma melhora na satisfação do cliente, o que pode levar também à sua fidelização.

7- Atende os requisitos da ISO 9001

A ISO (International Organization for Standardization) é uma instituição internacional para padronização de produtos e serviços. Ela certifica empresas que atendem aos seus requisitos com a certificação ISO, que faz com que a empresa seja reconhecida a nível internacional pela sua qualidade.

Diferenças entre manutenção preditiva e manutenção preventiva

Apesar de compartilhar dos mesmos objetivos, a manutenção preditiva e manutenção preventiva diferem em pontos o suficiente para serem duas categorias distintas. Essas diferenças são:

• Frequência: a manutenção preventiva segue um calendário e é realizada em intervalos definidos Já a manutenção preditiva é feita com base no monitoramento em tempo real dos equipamentos, sem ter um cronograma.
• Estado do equipamento: a manutenção preventiva é feita com base no cronograma apenas, não levando em conta o estado do equipamento. Por outro lado, a manutenção preditiva tem o estado atual desses itens como sua principal referência.
• Monitoramento: enquanto a manutenção preditiva se baseia no monitoramento contínuo dos equipamentos, a manutenção preventiva se limita a cumprir o calendário de intervenções nos intervalos indicados.
• Ferramentas: as duas formas de manutenção usam ferramentas distintas para seu trabalho. Enquanto a preventiva usa itens mais simples, como cronogramas e programas de gestão, a manutenção preditiva precisa de tecnologias avançadas, como sensores diversos e análise de dados em tempo real.
• Custos: a manutenção preventiva costuma ser mais barata de ser aplicada, já que a preditiva exige o investimento em diversas tecnologias.

Técnicas de manutenção preditiva

Há diversas técnicas usadas na manutenção preditiva para identificar problemas e potenciais falhas. Alguns exemplos são:

1- Análise de vibração

Essa técnica consiste em medir a vibração dos equipamentos ligados para entender se seu funcionamento está adequado. Por meio dela, é possível identificar desalinhamentos, desbalanceamentos, folgas e outros problemas.

Uma das principais vantagens desse tipo de teste, além dos resultados assertivos, está no fato de que eles podem ser empregados com a máquina em funcionamento, sem parar a operação para tal.

2- Inspeção visual

A inspeção visual é uma estratégia simples, mas eficiente. Ela consiste em fazer a observação direta do equipamento em questão e procurar por indicativos de problemas, como vazamentos, rachaduras, peças desgastadas, entre outros.

Caso seja encontrado algo fora do lugar, é possível usar outras ferramentas assertivas para um diagnóstico mais efetivo. De toda forma, é uma técnica que pode ser amplamente aplicada, graças à sua simplicidade.

3- Análise de óleo

Esse tipo de análise é essencial para equipamentos que usam óleo para seu funcionamento. Ele permite avaliar qualidade e características do óleo utilizado nos equipamentos. Com isso, é possível detectar impurezas, desgaste de peças e contaminação.

A análise de óleo deve ser feita em laboratório para garantir resultados confiáveis, o que dará mais segurança e efetividade para o uso da máquina.

4- Termografia

A termografia serve para medir e avaliar o nível de temperatura na máquina. Por meio dela, é possível identificar problemas, sendo que o aumento na temperatura é o mais comum e também o mais ameaçador para o equipamento.

Essa análise é feita com o uso de câmeras infravermelhas e pode detectar problemas como falhas em rolamentos, problemas de lubrificação, entre outros.

5- Ultrassom

O ultrassom é uma ferramenta capaz de detectar problemas por meio da emissão de ondas sonoras de alta frequência, o que pode identificar a ocorrência de vibrações anormais, indicando problemas como vazamentos ou folgas, por exemplo.

Uma de suas principais vantagens é ser de grande utilidade para detectar falhas internas invisíveis, como em rolamentos e engrenagens. Apesar de ser uma técnica mais complexa, costuma apresentar uma boa relação custo-benefício.

6- Análise de corrente elétrica

Esse método mede a corrente elétrica utilizada pelos equipamentos e seu objetivo é apontar variações anormais que representam falhas. Nesse caso, as falhas mais comuns são sobrecarga e desgaste de componentes na rede.

Com essa análise, a empresa consegue monitorar o uso de energia de cada equipamento, tornando mais fácil identificar uma mudança brusca, o que possivelmente indica um problema.

Como acompanhar as condições dos equipamentos?

Dentro das práticas de monitoramento contínuo, existem três principais métodos para o acompanhamento de equipamentos, sendo eles:

1- Monitoramento subjetivo

Nesse método, a expertise humana é a principal ferramenta para monitoramento de uma máquina. Nela, a equipe de manutenção usa os 5 sentidos para observar o equipamento em teste e detectar quaisquer sinais de problemas ou anormalidades.

Esse método é útil e menos complexo, até mesmo pela sua simplicidade. No entanto, ele pode ser menos assertivo, uma vez que depende do conhecimento e experiência desses profissionais.

2- Monitoramento objetivo periódico

No acompanhamento periódico, o equipamento é inspecionado regularmente, de acordo com intervalos previamente definidos, tal qual a manutenção preventiva.

Esse método costuma ser mais preciso do que o monitoramento subjetivo, graças às ferramentas e tecnologias utilizadas. De qualquer forma, é preciso ter atenção para definir um cronograma eficiente, sem intervalos muito longos ou muito curtos.

3- Monitoramento objetivo contínuo

O monitoramento objetivo contínuo conta com os mesmos preceitos do periódico, exceto os intervalos de tempo. Nesse modelo, o monitoramento é constante e incessante, a fim de coletar dados para análise em tempo real e prevenção de falhas. Esse método é conhecido por ser o mais eficiente dos três.

Como Implementar a manutenção preditiva

Implementar a manutenção preditiva é relativamente simples, desde que as diretrizes corretas sejam seguidas. Veja abaixo um passo a passo breve e descomplicado para maximizar a eficiência da manutenção:

1- Defina os objetivos da manutenção

Antes de iniciar a implementação, atente-se para entender as necessidades da sua empresa, seu funcionamento e processos para saber quais são os objetivos da manutenção. Alguns objetivos mais comuns são a redução de custos de manutenção, diminuição de paralisações e aumento da vida útil dos equipamentos.

A partir disso, será possível definir metas palpáveis e se apegar a elas como bússolas durante o processo. É importante ter em mente que a manutenção (independentemente do tipo) sem objetivos raramente funciona como deveria.

2- Faça um planejamento completo

O próximo passo é a construção de um planejamento detalhado e que abranja todos os pontos críticos. Apesar do caráter contínuo da manutenção preditiva, ainda há uma série de fatores que precisam ser planejados antes de colocar em prática.

Nesse planejamento, é preciso definir quais equipamentos serão monitorados, quais técnicas serão utilizadas, qual a frequência de coleta de dados e demais informações consideradas relevantes.

3- Escolha as técnicas de manutenção

Citada brevemente no tópico acima, é preciso dar uma atenção especial para a escolha das técnicas de manutenção preditiva. Como mostramos, elas incluem análise de vibração, termografia, análise de óleo e tantas outras.

Cada técnica possui características que a tornam ideal para determinado equipamento ou setor. Usar uma técnica inadequada pode resultar em uma coleta de dados errônea, comprometendo a segurança dos resultados finais obtidos.

4- Faça a coleta e análise de dados

Chegou a hora de pôr a manutenção em prática! Tenha em mente que a coleta e análise de dados é uma etapa crucial. É nela que os dados coletados serão usados para detectar falhas em potencial, cujo sucesso depende das fases anteriores.

É necessário definir a frequência de coleta de dados, bem como quais serão os parâmetros monitorados. Além disso, a análise dos dados deve ser feita de forma minuciosa, utilizando ferramentas adequadas e a expertise de profissionais treinados.

5- Coordene a intervenção de manutenção

Considerando que falhas potenciais sejam identificadas com base nos dados coletados e analisados, é preciso agir para corrigi-las. Com isso, é possível coordenar intervenções de manutenção preventiva ou corretiva antes que ocorram problemas maiores.

As intervenções de manutenção devem ser realizadas por profissionais capacitados, seguindo as melhores práticas para cada tipo de equipamento e técnica de manutenção utilizada.

Casos de sucesso com o uso da manutenção preditiva

Com tantos benefícios é de se esperar que a manutenção preditiva seja adotada por grandes nomes do mercado, não é mesmo? E isso é uma verdade! Veja alguns exemplos de marcas que tiveram sucesso usando manutenção preditiva:

1- NASA – Administração Nacional da Aeronáutica e Espaço

A manutenção preditiva possui a confiança da NASA, uma das maiores e mais importantes organizações do mundo. No Armstrong Flight Research Center, a NASA utiliza a tecnologia de monitoramento criada pela Siemens, outra gigante, para controlar os seus sistemas de resfriamentos.

Por meio das práticas da manutenção preditiva, são monitoradas as bombas, ventiladores, manipuladores de ar e torres de resfriamento da NASA na base da Força Aérea dos Estados Unidos.

2- Rolls-Royce

A Rolls-Royce, empresa líder na fabricação de motores de aeronaves, implementou a análise preditiva em sua linha de produção para otimizar a manutenção dos aviões e diminuir os danos ambientais causados pelas aeronaves.

A marca possui uma plataforma própria para monitoração dos seus motores durante os voos, mesmo após a venda. A coleta de dados é feita por meio de Machine Learning. Para a empresa, o maior benefício é a satisfação do cliente.

3- Nissan

A montadora japonesa também faz uso de um programa de manutenção preditiva em suas linhas de produção, para aumentar a eficiência produtiva. A marca utiliza técnicas como análise de vibração para identificar e corrigir problemas em seu equipamento.

A Nissan faz uso da internet das coisas para monitorar as informações em tempo real, integrando soluções digitais. Com isso, a marca consegue minimizar as paradas inesperadas e otimizar o tempo dos reparos.

Viu só como a manutenção preditiva é realmente eficaz?

Como podemos ver, a manutenção preditiva é uma estratégia completa, revelando a confiança de algumas das maiores empresas do mundo. Ela permite que a operação não fique à mercê de paradas abruptas, possibilitando que a organização planeje os reparos em equipamentos conforme sua necessidade. Como resultado, a empresa poupa tempo e dinheiro, além de aumentar a produtividade.

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