Tipos de manutenção: quais são e qual a melhor escolha

Manutenção Industrial pode ser considerada um conjunto de processos que visam, primeiramente, manter o desempenho contínuo dos equipamentos, a fim de garantir a produtividade do campo fabril. Estes processos, porém, geram muitos outros benefícios, como o aumento da vida útil dos equipamentos.

Neste post, você verá:

• O que é Manutenção Industrial
• Quais os tipos de manutenção
• O que podemos esperar da manutenção no futuro
• Qual o tipo de manutenção ideal
• Como a tecnologia pode contribuir com a gestão da manutenção

Agora, se você já sabe da importância da manutenção industrial, os tipos de manutenção, e claro, o plano de manutenção ideal para a sua empresa, mas está em busca de uma solução tecnológica para conduzi-lo neste processo, nós selecionamos um ebook completo e gratuito sobre como escolher o melhor software para o setor de manutenção. Para baixá-lo, basta clicar no link a seguir.

Mas, se você ainda tem dúvidas sobre este tema, vamos ao conteúdo!

Tipos de manutenção: quais são e qual a melhor escolha

A manutenção industrial pode ser considerada um conjunto de processos que visam, primeiramente, manter o desempenho contínuo dos equipamentos, a fim de garantir a produtividade do campo fabril. Estes processos, porém, geram muitos outros benefícios, como o aumento da vida útil dos equipamentos, reduzindo custos.

Sendo assim, a gestão da manutenção tem como objetivo principal, elaborar e monitorar estes processos para que resultados positivos sejam alcançados. E para que isso aconteça, métodos de trabalho foram desenvolvidos e aperfeiçoados durante as últimas décadas para cada vez mais otimizar e facilitar o trabalho dos gestores.

É muito importante para qualquer gestor, compreender o funcionamento de cada tipo de manutenção, os pontos positivos e negativos, e como elas podem contribuir ou afetar a produtividade e os resultados no campo fabril. E para ajudar neste processo, nós selecionamos os tipos de manutenção mais presentes na indústria atualmente, e as suas principais características.

As manutenções são divididas, primeiramente, em duas: as planejadas e as não-planejadas, e em cada uma delas, novas divisões são realizadas.

Manutenção planejada

Um dos maiores inimigos da produtividade e da gestão de custos no chão de fábrica, são as paradas não planejadas. Elas são responsáveis, muitas vezes, por atrasos nas metas de produção, e por prejuízos, com gastos desnecessários em manutenções corretivas. Desta forma, a manutenção planejada tem o objetivo de tratar os principais sintomas dos equipamentos, buscando resolvê-los antes mesmo da geração de uma falha ou quebra que necessite a parada imediata de um equipamento produtivo.

No grupo das manutenções planejadas, estão presentes a manutenção corretiva planejada, preventiva, preditiva, detectiva e a TPM, ou Manutenção Produtiva Total.

Manutenção corretiva planejada

A manutenção corretiva planejada (diferente da não-planejada, no qual veremos também no decorrer do texto), é realizada sem o apoio de uma atividade preventiva, ou seja, ao perceber um sinal de falha, é necessário planejar uma manutenção a ser realizada. A diferença, então, para a não-planejada, é que ela não é executada de imediato, mas sim no próximo intervalo de produção, no qual o equipamento é desligado.

Manutenção Preventiva

Como o próprio nome diz, a manutenção preventiva tem como finalidade prever falhas, através de uma rotina de manutenção atenta às necessidades básicas do equipamento, como limpeza e lubrificação, aferição e calibragem, entre outras tarefas, variando de equipamento para equipamento, todas, baseadas no histórico de manutenção da empresa ou em recomendações do fabricante, e programadas através de um calendário de manutenções.

Veja como é feito, por exemplo, a programação das manutenções através de um software para manutenção de ativos, neste vídeo.

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva, por sua vez, traz o mesmo objetivo da manutenção preventiva, se antecipar às falhas evitando quebras e paradas não planejadas, porém, através de métodos de trabalho diferentes. Por meio de inspeções regulares que avaliam as condições atuais do equipamento, é possível identificar irregularidades para que sejam programadas as correções necessárias. Entre as inspeções comuns que podem ser realizadas, estão os testes de pressão, termografia e vibração, por exemplo.

Manutenção detectiva (ou investigativa)

Muitas pessoas confundem a manutenção detectiva com a manutenção preditiva, já que na teoria, ambas utilizam o mesmo processo, inspeções. Porém, na prática, elas se tornam dois processos totalmente distintos. O foco da manutenção detectiva é identificar falhas e vícios ocultos que não podem ser perceptíveis pelas equipes de manutenção. Estas inspeções também são periódicas, e geralmente contam com o apoio de equipamentos especializados.

Manutenção produtiva total

Total Productive Maintenance, TPM, ou Manutenção Produtiva Total. O seu objetivo, é engajar toda a empresa, além do próprio time de manutenção de ativos, para contribuir diretamente para o aumento dos índices de disponibilidade, eficiência e qualidade de todo o conjunto de máquinas e equipamentos, e da produção. A sigla foi registrada pelo JIPM, Instituto Japonês de Manutenção de Planta, e a letra “T”, de “Total”, significa então, o envolvimento de todos os empregados.

A TPM utiliza de 8 pilares essenciais na busca por resultados positivos. São eles:

– Manutenção autônoma;
– Manutenção planejada;
– Melhorias específicas;
– Educação e treinamento;
– Manutenção da qualidade;
– Controle inicial;
– TPM administrativo;
– Segurança, saúde e meio ambiente.

Como este é um assunto amplo para apenas um artigo, nós selecionamos um infográfico completo e intuitivo sobre os 8 pilares da TPM. Para baixá-lo, basta clicar no link a seguir. 

Manutenção não-planejada

Como já vimos acima, a ausência de manutenções preventivas pode trazer graves consequências para a organização. Podemos dividi-las em duas classes, as manutenções corretivas não-planejadas e as manutenções ocasionais.

Manutenção corretiva, agora, não-planejada

Também conhecida como manutenção quebra-conserta, a manutenção corretiva não-planejada está muito presente na história da manutenção,  com grande participação indústria até o surgimento dos processos preventivos. Sua finalidade é, basicamente, corrigir o problema somente após uma quebra, ou seja, o equipamento é utilizado sem interrupções, e quando sofre uma falha ou parada inesperada, recebe a manutenção.

Estes processos são extremamente perigosos, pois não é possível medir o impacto que uma falha ou quebra pode trazer ao campo fabril. Por exemplo, atrasos nas metas de produção, gerando prejuízos financeiros, gastos desnecessários ou excessivos com peças e insumos para a manutenção, outros equipamentos ou componentes do mesmo equipamento danificados, em decorrência da falha, além de impactos ambientais que podem ser gerados, e até, o risco de vida ao operador.

Manutenção ocasional

Da mesma forma que a manutenção preditiva e detectiva, a manutenção corretiva não-planejada e a ocasional geram muita confusão na mente daqueles que estão atentos à teoria, mas não à prática. Mas, fique tranquilo, isto é algo normal quando tratamos de assuntos como este, onde os detalhes são muitos, e as diferenças, mínimas.

A manutenção ocasional, então, é aquela onde são realizados procedimentos básicos, pequenos reparos, modificações para melhorias ou ajustes de performance, isto quando a máquina está desligada, como por exemplo, em intervalos de produção, paradas para almoço ou entre turnos, e não seguem uma rotina específica, por isso, são ocasionais.

O que esperar da manutenção no futuro?

Uma das tendências na área de manutenção, inclusive já comentada em nosso blog, é a manutenção proativa. Se prever falhas é sinônimo de resultados positivos nas empresas, a manutenção proativa conseguir ir além. Estruturada sob o conceito da Indústria 4.0, com o objetivo de desenvolver cada vez mais fábricas inteligentes, a manutenção proativa traz como propósito a identificação das causas primordiais de uma falha, ou causas raiz, e assim resolvê-las, evitando as possibilidades de quebras e prejuízos.

Inclusive, nós temos disponível em nosso blog, um ebook completo e gratuito sobre o que é a Indústria 4.0 e qual o seu impacto na manutenção de ativos. Para baixá-lo, clique aqui.

Imagine que, o próprio equipamento, através de sensores nativos ou inseridos na máquina, realizam inspeções automáticas, avaliando os principais fatores que podem ser considerados geradores de falhas em potencial, como níveis de óleo, temperatura, vibração, alinhamento, contaminação, e informam ao sistema quaisquer irregularidades identificadas. Desta forma, é possível monitorar as condições do equipamento e chegar nas causas, muito antes do princípio de uma falha.

Como escolher o tipo de manutenção ideal?

O tipo de manutenção ideal é aquele, obviamente, que apresenta maior percentual de custo-benefício. Para definir o modelo de utilização ideal em cada equipamento ou conjunto de equipamentos da sua empresa, é utilizado o fluxograma de criticidade, onde é possível avaliar fatores como segurança e meio ambiente, qualidade do produto, condição de operação, condições de entrega, confiabilidade e manutenibilidade, e quais são os riscos para cada um deles.

Por exemplo, em uma lâmpada externa e de pouco uso, não é necessário o investimento de manutenção preditiva, pois os custos de mão de obra e insumos são altos, e o risco de impacto caso a lâmpada queime, é baixo. Neste caso, na grande maioria das vezes, é possível implementar somente a manutenção corretiva. Já um equipamento produtivo, no qual é essencial para o processo de produção, os impactos com uma falha são muito maiores, portanto, é preciso o acompanhamento preventivo.

Como a tecnologia pode contribuir neste processo

Avaliando o número de informações que devem ser analisadas por equipamento, a quantidade de equipamentos, e assim o número de manutenções a serem gerenciadas, é fácil identificar a importância de uma solução tecnológica no apoio dos gestores de manutenção. Com um software para manutenção de ativos eficiente, funcionalidades específicas para cada etapa do processo podem ser utilizadas, como:

• Cadastro de equipamentos;
• Cadastro de manutenções corretivas;
• Cadastro de manutenções preventivas;
• Planejamento de manutenção;
• Programação de ordens de serviço;
• O.S. de reforma;
• Lubrificação;
• Retorno de ordens de serviço;
• Gerencial de custos;
• Gerencial de mão de obra;
• Indicadores gerenciais.

Além, é claro, da possibilidade de utilizar ferramentas que facilitam ainda mais estes processos, como o MntNG, um aplicativo para dispositivos móveis Android, que proporciona muito mais agilidade e segurança à gestão.

Uma das soluções que são referências neste mercado, é o MNT, o software para manutenção de ativos da NG Informática.  Desenvolvido através de uma parceria com a TOTVS, líder em softwares de gestão na América Latina, é utilizado em mais de 1800 empresas em todo o mundo. Para solicitar uma demonstração gratuita, basta clicar no link a seguir.